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齿轮淬火后纠正变形的传统方法是珩磨和磨削齿面。但珩磨效率低，只能改善其表面质量，需购置专门的珩磨设备，成本较高磨削效率低，成本太高，对工人技术水平要求高，易出现废品。
齿轮经淬硬处理后，齿面强度明显提高，切削区温度升到1000摄氏度以上，淬火后的齿面硬度高达HRC58—62，并在硬齿面刮削过程中，刀齿要承受交变的机械应力和热应力。所以要求刀体材料除具有足够的强度外，还必须具有高的耐磨性、红硬性以及易切入性。采用“材22”硬质合金刀具进行刮削加工，效果良好。
刮削滚刀的外形与一般齿轮滚刀的外形基本相同。滚刀刀齿采用细晶粒硬质合金镶齿而成。由于滚刀具有大的负前角（相当于刃倾角），切入过程中齿根部首先切入齿轮的齿面，然后逐步过渡到刀齿的顶部。由于刀刃倾斜，使刀齿同时切削宽度减少，并且刀刃宽度是逐渐切入的。
因此减少了切削阻力使切削过程连续平稳。其切屑为针状螺旋形。试验表明，负前角越大，刮削过程切削力、切削热和振动越小，崩刃的可能性越小，刀齿的耐用度越高，但制造越困难。经验表明负前角为-45°时刀齿的切削性能最佳，但是刀具的制造比较困难。最好采用一次刮削到位的方法，这样有利于减少刀具的磨损，增加刀具的寿命，并可避免崩刃或挤碎刀齿现象的发生。
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